Haute technologie et automatisation dans l'industrie manufacturière
Depuis novembre 2023, le transport des pièces dans notre chaîne de montage est entièrement automatisé.
Une technologie de pointe au service des citoyens
Chez Böllhoff, nous faisons progresser en permanence la numérisation et l'automatisation - toujours dans l'optique d'en faire bénéficier nos employés et nos clients. Comme dans notre usine d'assemblage de Bielefeld, où le transfert des pièces est entièrement automatisé depuis novembre 2023. 9 véhicules à guidage automatique (AGV) circulent, livrant des pièces brutes et transportant des pièces finies, toujours en fonction des exigences des machines de production. Les systèmes de stockage tampon permettent également de récupérer et de stocker automatiquement les pièces.
Production spéciale, fixations spéciales
Chaque jour, plus de 2 millions de fixations en plastique sont produites dans notre usine de moulage par injection au siège de Böllhoff à Bielefeld, en Allemagne.
Pour certains de ces éléments de fixation, le voyage à travers la production va encore plus loin : Dans la zone de production d'assemblage, elles sont utilisées comme pièces brutes et combinées à d'autres pièces. Cela permet de créer des fixations dotées de fonctionnalités supplémentaires, comme celles de la famille de produits FLEXITOL®. Ces éléments spécifiques peuvent, par exemple, compenser les tolérances de fabrication des pièces de carrosserie ou découpler les vibrations.
Pour créer de telles fixations spéciales, les ouvriers de la production d'assemblage utilisent 25 machines de production et collaborent étroitement avec 9 AGV depuis novembre 2023.
»«Au cours de ce projet d'automatisation, nous avons repensé les itinéraires empruntés par toutes les pièces vers les machines de production et de retour vers les lieux de stockage. Il s'agit d'abandonner les processus manuels au profit d'une livraison juste à temps, avec des systèmes de stockage automatique et des véhicules à guidage automatique.»
»«Il s'agit pour nous d'un grand pas vers l'avenir numérique et d'un moyen important de faciliter le travail de nos employés dans les domaines de la logistique et de la production.»
Des processus plus efficaces et une plus grande valeur ajoutée au lieu d'une livraison manuelle
Avant le projet d'automatisation, les logisticiens livraient eux-mêmes, tôt le matin, les pièces brutes nécessaires pour la journée aux machines de production. Ils récupéraient également les pièces finies sur place après la production. Avec un total de 25 machines en production d'assemblage, ce processus prenait beaucoup de temps.
En outre, les pièces brutes et les pièces finies devaient être stockées temporairement sur des palettes, juste à côté des machines. Non seulement cela prenait un espace précieux, mais cela signifiait aussi que les travailleurs de la production devaient passer plus de temps à chercher exactement les pièces dont ils avaient besoin.
Grâce au transfert automatisé des pièces, ces processus manuels et ces obstacles appartiennent désormais au passé.
Du lieu de stockage à la production et vice-versa : Les AGV rendent cela possible
Aujourd'hui, nos logisticiens stockent simplement toutes les pièces brutes dans un système de stockage tampon automatique le matin. Les pièces de la journée y sont conservées dans de petits conteneurs, appelés "petits porteurs de charge" (KLT), dans près de 1 000 emplacements de stockage. Si les ouvriers de production ont besoin de nouvelles pièces sur une machine, il leur suffit d'appuyer sur un bouton pour demander un réapprovisionnement. Et c'est là l'essentiel : le parcours des pièces brutes entre le lieu de stockage et les machines de production est entièrement automatisé, sans aucune intervention humaine.
- Tout cela d'une simple pression sur un bouton.
- La livraison de réapprovisionnement commence.
- Un AGV se prépare à être déployé
- Les fournitures sont en route
- La livraison arrive
Lorsqu'un ouvrier de production a besoin de nouvelles pièces brutes, il déclenche simplement la livraison de réapprovisionnement en appuyant sur un bouton situé à côté de la machine de production.
Le système de stockage tampon envoie alors un conteneur contenant les pièces brutes souhaitées, de manière entièrement automatique. Dans le même temps, un véhicule à guidage automatique (AGV) est appelé vers le système de stockage afin de transporter les pièces de là jusqu'à la machine de production.
Presque comme une station de taxis : les AGV attendent leur prochaine mission. De là, un AGV file vers le système de stockage.
Après avoir récupéré les pièces dans le système de stockage, l'AGV apporte la livraison directement à la machine de production correspondante.
À son arrivée à la machine de production, l'AGV place les fournitures sur un point de transfert. Les ouvriers peuvent alors équiper la machine pour les prochains lots de production. Et l'AGV part pour sa prochaine mission.
La collecte des pièces finies sur les machines de production suit la même logique. Lorsque les ouvriers de production ont rangé toutes les pièces dans le conteneur approprié, ils le placent sur un point de transfert. Ils déclenchent ensuite la collecte en appuyant sur un bouton. Un AGV récupère le conteneur dès que possible et le transporte vers un deuxième système de stockage tampon. Là, 1 000 emplacements supplémentaires sont réservés aux pièces finies - et le conteneur plein est automatiquement stocké dans l'un d'entre eux.
»«Grâce à l'automatisation des circuits de transport dans la production d'assemblages, nos collègues peuvent désormais se concentrer sur des tâches où les compétences humaines sont essentielles.»
Des aides-robots robustes en fonctionnement continu
La phase pilote de ce projet d'automatisation a débuté en août 2023. Les nouveaux processus y ont été testés pour la première fois sur certaines machines. Depuis le mois de novembre suivant, les AGV fonctionnent en continu sur les 25 machines de production, à raison de trois équipes par jour. Environ 250 mètres de voies de circulation ont été aménagés à cet effet dans les halls de production.
"Dès la phase pilote, les collègues se sont montrés très intéressés par les nouveaux robots d'assistance", explique André Koring, responsable de l'intralogistique, le sourire aux lèvres. "Tous voulaient participer au changement et nous demandaient sans cesse quand leurs machines de production seraient également connectées au système. C'est une belle confirmation que nous sommes enthousiastes à l'idée de nous réinventer constamment au sein de l'entreprise."
Afin d'intégrer pleinement les robots auxiliaires dans l'équipe, les 9 AGV ont été "baptisés" et ont reçu des noms appropriés. Cela devrait rendre la collaboration entre les hommes et les machines encore plus personnelle.
»«En 2021, j'ai rejoint Böllhoff en tant qu'étudiant stagiaire tout en poursuivant mes études d'ingénierie mécanique. Cela m'a donné l'opportunité de participer à ce projet d'automatisation dès le début - et j'y suis toujours impliqué aujourd'hui. C'est formidable de participer activement à l'élaboration de la production de demain !»
