Hightech und Automatisierung in der Produktion
Seit November 2023 läuft der Teiletransport in unserer Montagefertigung komplett automatisiert ab.
Modernste Technik im Dienste des Menschen
Bei Böllhoff treiben wir Digitalisierung und Automatisierung kontinuierlich voran – immer mit Blick auf den Nutzen für unsere Mitarbeitenden und Kunden. So auch im Produktionsbereich Montagefertigung in Bielefeld, wo der Teiletransport seit November 2023 komplett automatisiert abläuft. 9 Fahrzeuge eines Fahrerlosen Transportsystems (FTS) sausen dort umher, liefern Rohteile an und transportieren Fertigteile ab – passend zum Bedarf an den Produktionsmaschinen. Automatische Aus- und Einlagerung aller Teile mithilfe von Puffer-Lagersystemen inklusive.
Besondere Fertigung, besondere Verbindungselemente
Über 2 Millionen Verbindungselemente aus Kunststoff entstehen in unserer Spritzgießfertigung am Böllhoff Hauptsitz in Bielefeld – und das jeden Tag.
Für einige von ihnen geht die Reise durch die Produktion noch weiter: Im Bereich Montagefertigung werden sie als Rohteile genutzt und mit anderen Teilen zusammengesetzt. So entstehen Verbindungselemente mit Zusatzfunktionen, zum Beispiel aus der Produktfamilie FLEXITOL®. Diese Elemente können etwa Fertigungstoleranzen bei Karosserie-Anbauteilen ausgleichen oder auch Schwingungen entkoppeln.
Für besondere Verbindungselemente wie diese arbeiten die Mitarbeiter in der Montagefertigung an insgesamt 25 Produktionsmaschinen – seit November 2023 Hand in Hand mit 9 FTS-Fahrzeugen.
»„In diesem Automatisierungs-Projekt haben wir den Weg aller Teile bis zu den Produktionsmaschinen und zurück zum Lagerort neu gedacht. Weg von manuellen Abläufen, hin zur Just-in-Time-Belieferung – mit automatischen Lagersystemen sowie Fahrerlosen Transportsystemen.“
»„Das ist ein großer Schritt in die digitale Zukunft für uns – und für unsere Beschäftigten in Logistik und Produktion eine wichtige Arbeitserleichterung.“
Effizientere Prozesse und mehr Wertschöpfung statt manueller Abläufe
Vor der Umsetzung des Automatisierungsprojekts lieferten Logistikmitarbeiter die nötigen Rohteile für den Tag frühmorgens direkt bis an die Maschinen. Auch Fertigteile holten sie aus der Produktion wieder ab – bei insgesamt 25 Maschinen in der Montagefertigung ein zeitaufwendiger Prozess.
Rohteile sowie Fertigteile mussten außerdem neben den Maschinen auf Paletten zwischengelagert werden. Das kostete nicht nur wertvollen Platz, sondern bedeutete auch zusätzlichen Suchaufwand für die Mitarbeiter in der Fertigung.
Durch den automatisierten Teiletransport gehören solche manuellen Abläufe und Hemmnisse jetzt der Vergangenheit an.
Vom Lagerplatz bis zur Maschine und zurück: FTS-Fahrzeuge machen’s möglich
Heute lagern unsere Logistikmitarbeiter alle Rohteile morgens einfach in einem automatischen Puffer-Lagersystem ein. Auf knapp 1.000 Lagerplätzen werden dort alle Teile für den Tag in Behältern vorgehalten, sogenannten Kleinladungsträgern (KLT). Benötigt ein Fertigungsmitarbeiter an seiner Maschine neue Teile, fordert er den Nachschub einfach per Knopfdruck an. Der Clou: Der Weg der Rohteile vom Lagerplatz bis zur Produktionsmaschine verläuft anschließend komplett automatisiert – ohne menschliches Zutun.
- Ein Knopfdruck genügt
- Die Nachschublieferung beginnt
- Ein Fahrzeug macht sich bereit
- Nachschub ist auf dem Weg
- Die Lieferung kommt an
Benötigt ein Fertigungsmitarbeiter neue Teile, stößt er die Nachschublieferung einfach per Knopfdruck an seiner Produktionsmaschine an.
Das Puffer-Lagersystem lagert daraufhin einen Behälter mit den gewünschten Rohteilen aus – und das vollautomatisch. Gleichzeitig wird ein FTS-Fahrzeug angefordert für den Transport der Teile vom Lagersystem bis zur Produktionsmaschine.
Fast wie an einem Taxistand: Hier warten die FTS-Fahrzeuge auf den nächsten Einsatz. Von dort saust ein Fahrzeug los zum Lagersystem.
Nach dem Einsammeln der Teile am Lagersystem bringt das FTS-Fahrzeug die Lieferung auf direktem Weg bis zur jeweiligen Produktionsmaschine.
An der Maschine angekommen, stellt das Fahrzeug den Nachschub auf einer Übergabestation ab. Die Fertigungsmitarbeiter können die jeweilige Maschine jetzt für die nächsten Produktionschargen bestücken. Und das FTS-Fahrzeug macht sich auf den Weg zur nächsten Mission.
Auch der Abtransport von Fertigteilen an den Produktionsmaschinen erfolgt nach der gleichen Logik. Hat ein Fertigungsmitarbeiter alle Teile im passenden Behälter verstaut, stellt er ihn auf eine Übergabestation. Die Abholung initiiert er ebenfalls per Knopfdruck. Ein FTS-Fahrzeug sammelt den Behälter zum nächstmöglichen Zeitpunkt ein und transportiert ihn zu einem zweiten Puffer-Lagersystem. Dort stehen knapp 1.000 weitere Lagerplätze für Fertigteile zur Verfügung, der Behälter wird automatisch eingelagert.
»„Durch die Automatisierung der Transportwege in der Montagefertigung können sich unsere Kollegen jetzt auf die Tätigkeiten konzentrieren, wo menschliche Fähigkeiten unerlässlich sind.“
Fleißige Roboter-Helfer im Dauereinsatz
Im August 2023 begann die Pilotphase des Projekts, in der die neuen Abläufe an einigen Produktionsmaschinen getestet wurden. Seit dem November darauf sind die FTS-Fahrzeuge nun in 3 Schichten im Dauereinsatz – für alle 25 Maschinen. Rund 250 Meter Fahrstrecke sind dafür in den Produktionshallen eingerichtet worden.
„Schon während der Pilotphase war das Interesse aller Kollegen an den neuen Roboter-Helfern groß“, freut sich Intralogistik-Leiter André Koring. „Alle wollten Teil des Wandels sein und fragten uns immer wieder, wann ihre Maschinen ebenfalls angebunden werden. Eine schöne Bestätigung dafür, dass wir uns im Unternehmen mit Begeisterung immer neu erfinden.“
Damit die Roboter-Helfer vollständig im Team ankommen, wurden sie inzwischen sogar „getauft“ und haben passende Namen erhalten. So soll die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine noch persönlicher gestaltet werden.
»„2021 bin ich neben meinem Maschinenbau-Studium als Werkstudent bei Böllhoff eingestiegen. Dadurch bekam ich die Chance, von Anfang an bei diesem Automatisierungs-Projekt dabei zu sein – und begleite das Thema bis heute. Ein tolles Gefühl, aktiv die Produktion von morgen mitzugestalten!“
